随着混凝土技术的不断进步和建筑发展的需求,混凝土行业已经经历了低混凝土LC（C15以下）和普通混凝土NC（C15-C50）阶段;目前混凝土行业正处于普通混凝土NC向高性能混凝土HPC(C50-C100)发展阶段;绿色高性能混凝土GHPC、绿色生态混凝土和超高性能混凝土UHPC(C100-C200)是混凝土未来发展的方向。
混凝土的和易性、后期强度、变形及耐久性，是生产高性能混凝土和超高性能混凝土不可缺少的原料。改善混凝土的和易性、可泵送性和摸面性能等工作性。降低混凝土水化热，防止大体积混凝土产生裂缝。掺和料能和Ca(OH)2发生二次化学反应，减少混凝土中大的毛细孔，使混凝土结构更加致密，提高混凝土的抗冻性、抗渗性、抗硫酸盐侵蚀等耐久性能；C8O以上高性能混凝土需要要掺入硅灰等掺合料。
试验证明，矿物掺合料掺量较大时，可以有效地抑制混凝土“癌症” 碱—骨料反应。内掺30％的低钙粉煤灰能有效抑制碱硅反应的有害膨胀；掺量超过40％的矿渣，能抑制碱骨料反应。
混凝土掺合料具有火山灰、形态和微集料效应，可以取代10%～50%的普通硅酸盐水泥用量，降低混凝土生产成本；我国每年利用粉煤灰、矿渣微粉、钢渣粉、硅灰等大宗工业固废掺和料7.59亿吨，减少环境污染。
混凝土用量较大的掺合料主要有粉煤灰、矿渣微粉，其次是钢渣粉、磷渣粉、石灰石粉、火山灰、硅灰以及复合掺合料等。
要充分发挥活性掺合料和非活性掺合料的火山灰活性效应、形态减水效应和微集料填充效应，提高混凝土质量和性能，掺合料应当具有或细磨成比水泥更细的粒度、更大的比表面积；
除了硅灰自身平均粒度0.1-0.2微米，比表面积大于15000M2/KG，不需细磨加工外，其它活性和非活性掺合料均需要细磨或分选加工，才能满足混凝土掺合料的使用要求。
掺合料一般粉磨工序为：
TIPS: 混凝土掺合料加工工序关键在于粉磨与分选
随着社会的发展，矿物掺合料生产和应用也越来越广泛，人们在研究过程中发现，在水泥水化过程中，掺合料之间会发生化学反应，相互之间产生诱导激活、表面微晶化和界面耦合等一系列效应，这种效应能够改善混凝土的工作性，增强混凝土的抗压强度，让混凝土更耐久，施工性能更好。
由于现在混凝土对复合掺合料需求量越来越大，规模化、专业化、工业化才能保证其质量稳定，降低成本。
掺合料主要原材料--粉煤灰、矿渣和石粉分别产自火力发电厂、钢铁厂和砂石骨料加工厂，而混凝土搅拌站是其终端使用单位。为了将混凝土复合掺合料技术变成功能化胶凝材料，掺合料加工企业必然和混凝土生产企业进行合作，才能实现混凝土掺合料技术和经济效益。
利用干法机制砂石除尘和细粉分离收集的干净的灰尘和部分多余的5-10毫米骨料，按一定比例混合，采用立式超细磨粉机磨成混凝土掺合料，既实现了砂石骨料加工产出的附属废料多效综合利用“零排放”，又解决了混凝土掺合原料供应难题，实现混凝土砂石骨料与掺合料长期稳定和绿色生产新模式；与混凝土站、干粉砂浆站有机结合，减少仓储和转运费用；以混凝土搅拌站为依托，形成“多位一体” 绿色建材综合工厂。
