我们知道，机制砂是由大小不同的级配颗粒组成的，在生产过程中，由高处落到堆放点，在重力的作用下，必然会产生离析现象，这样对机制砂的使用会造成一定影响，那如何解决呢？本文介绍4种方法。
在学习解决方法前，我们有必要简单了解下何为离析现象：
物料在混合过程中，大粒径物料与小粒径物料由于堆积密度不同，在外力作用时使其受力的大小和方向不同，各粒子间的摩擦力不足以抵御外力的分离作用，大小物料不能均匀的混合，而是各自分别聚集在一起，此现象就是离析。
在制砂机出料口的传送带上加设淋水喷头。这一措施一方面能有效降低扬尘的产生，另一方面，机制砂湿润后增加了颗粒之间的黏聚力，从而也可以有效地减少离析现象的发生。这也是为什么干法制砂比湿法制砂更易产生离析现象的原因。
对机制砂成品进行喷水降尘是较初采用的方法，但喷水量不易控制，过大会导致机制砂水分过高，影响使用；过小又达不到降低离析和抑尘的作用。所以可以在制砂机后增加一台滚筒搅拌机，在滚筒搅拌机中均匀加入约3%的水，这样既能防止机制砂的离析，又能通过均匀地加入水分防止扬尘。
在机制砂的堆放过程中建立递升式倾斜堆料层（倾斜的角度不宜大于1：3）或者建立递升式水平式堆料层，同时机制砂堆放高度也不宜过高（小于5m）。这样可以有效地降低机制砂堆放过程中离析的程度。
在机制砂装卸过程中，装料时应向矩形车箱前后两处堆放，同时在一、二处的中央堆放。当自卸车卸料时，粗料可以和细料再次进行混合，在确保车体稳定的情况下，需要将车体大角度提升，使物料快速整体向后滑下，可以减少物料因为滚落产生粗料向外侧堆积的现象，减少装卸过程中离析现象的产生。
机制砂离析现象在生产和运输过程中较为常见，但其对混凝土的性能影响较大，特别是在骨料质量要求严的情况下，可能会在一定程度上影响砂子售价，故此问题应引起各位生产者的注意，采取措施以减轻离析现象的发生。
